جودة المكونات الداخلية مهمة جداً، وتؤثر بشكل مباشر على تصور العملاء، وسلامة المركبات،عملية متكاملة من التطوير إلى التجميع النهائي.
1التخطيط المتقدم لجودة المنتج (APQP):الجودة هي الهندسة من البداية. نحن نستخدم التصميم للقدرة على التصنيع (DFM) وتحليل وضع الفشل وتأثيرات (FMEA) لتحديد وتخفيف المخاطر بشكل استباقي في تصميم الجزء،اختيار المواد، وعمليات التجميع قبل بدء الإنتاج.
2- مراقبة المواد الواردة:يتم اختبار جميع المواد، بما في ذلك البلاستيك والجلد والأنسجة والرغوة واللصاقات والمعادن، بشكل صارم مقابل مواصفات OEM. تشمل الاختبارات صمود اللون، اتساق الحبوب، قوة الشد،مقاومة الشعلة، انبعاثات مركبات عاديّة متطايرة، ومقاومة أشعة الأشعة فوق البنفسجية، والحرارة، والتكسر.
3التحكم في عملية التصنيع:يتم مراقبة عمليات الإنتاج باستخدام التحكم الإحصائي في العمليات (SPC).ويتم تتبع تطبيق الملصق بشكل مستمريتم تقييم الجودة الحسية (المرئية واللمسية والسمعية) في محطات مخصصة تحت الإضاءة الموحدة (D65).يتم التحقق من الامتثال الهندسي من خلال عمليات فحص متكررة باستخدام CMM (آلات قياس الإحداثيات) والماسحات الليزر.
4التجميع الفرعي والاختبار الوظيفي:بالنسبة للوحدات المعقدة (على سبيل المثال، لوحات الأجهزة، أجهزة التحكم المركزية، طلاء الباب) ، فإن التحقق من الجمعية الفرعية أمر بالغ الأهمية. نحن نختبر جميع الوظائف الميكانيكية (حركة المفصل، تشغيل القفل) ،المكونات الإلكترونية (المفاتيح)، الإضاءة، والعروض، وأجهزة الاستشعار) ، وتكامل HVAC (تدفق الهواء، تشغيل التهوية).الأبعاد الوظيفية والجمالية (DFA)يتم إجراء عمليات التفتيش.
5المراجعة النهائية والاحتواء:يتم التحقق من الأجزاء من أجل التكيف والانتهاء مع مكونات التزاوج ، عيوب السطح (الخدوش ، المغسلات ، الفراغات) ، تطابق اللون ،والعرض العامإجراءات احتواء قوية، بما في ذلك عمليات التدقيق في التعبئة والتغليف، تمنع شحن المنتجات غير المتوافقة.
6تعقب وتحسين مستمر:كل جزء أو دفعة يمكن تتبعها إلى بيانات الإنتاج. أي انحراف يؤدي إلى تحليل الأسباب الجذرية والإجراءات التصحيحية (CAPA).يتم دمج ردود الفعل من خط تجميع OEM لدفع تحسين العملية المستمرة.
هدفنا هو تقديم مكونات داخلية تلبي باستمرار معايير جمالية وظيفية وسلامة صارمة، وضمان رضا العملاء الكامل وسلامة السيارة.